Diese robuste Lithiumbatterie wurde für Hochleistungs-Schubmaststapler entwickelt und eignet sich hervorragend für anspruchsvolle Lagerumgebungen, einschließlich enger Gänge, schweres Heben und Mehrschichtbetrieb. Durch den Einsatz hochmoderner LiFePO4-Technologie liefert es zuverlässige Energie, schnelles Aufladen und eine längere Lebensdauer-und ermöglicht es den Betreibern, die Stapler länger laufen zu lassen, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Gesamteffizienz des Materialtransports zu optimieren.
Was macht diese Lithiumbatterie besser?
Die fortschrittliche LiFePO4-Technologie sorgt für Effizienz, Sicherheit und eine längere Batterielebensdauer.
Längere Lebensdauer
Unsere 36-V-Lithiumbatterie unterstützt über 4.000 Ladezyklen, hält bis zu zehnmal länger als herkömmliche Batterien und senkt die Austauschkosten erheblich.
Schnelles Laden
Erreichen Sie eine vollständige Aufladung in nur 1–2 Stunden, wodurch Ausfallzeiten reduziert werden und Ihr Betrieb im Vergleich zu herkömmlichen Gabelstaplerbatterien, die 8–10 Stunden benötigen, effizient läuft.
Erhöhte Sicherheit
Ausgestattet mit umfassendem Schutz vor Überladung, Tiefentladung, Kurzschlüssen und thermischen Gefahren gewährleistet dieser Akku eine zuverlässige, konstante Leistung.
Hohe Leistungsdichte
Mit einer höheren Leistung als herkömmliche Blei-Säure-Batterien bietet diese Lithiumbatterie eine schnelle Beschleunigung und stabile Leistung, selbst bei der Handhabung schwerer Lasten.
Technische Spezifikationen
| Elektrische Spezifikationen | Mechanische Spezifikationen | ||
| Nennspannung | 38.4V | Abmessungen (LxBxH) | 980*460*787mm |
| Nennkapazität | 920 Ah | Gewicht | 1050 kg |
| Energie | 35328Wh | Gehäusematerial | SPCC |
| Selbstentladung | <3% per month | IP-Bewertung | IP54 |
| Zyklusleben | >4000 Zyklen | Zelltyp | LiFePO4 |
| Lade- und Entladespezifikationen | Temperatur und andere Spezifikationen | ||
| Ladestrom | 250A | Ladetemperatur | 0 Grad bis 55 Grad / 32 Grad F bis 131 Grad F |
| Ladeunterbrechung-Spannung | 43.8V | Entladungstemperatur | -20 Grad bis 60 Grad / -4 Grad F bis 140 Grad F |
| Ladeterminal/Anschluss | REMA | Lagertemperatur | 10 bis 45 Grad / 50 bis 113 Grad F |
| Entladestrom | 250A | Anzeige | LED-Anzeige |
| Entladeunterbrechung-Spannung | 33V | Kommunikation | RS485/CAN |
| Entladeterminal/Anschluss | Anderson | Versandklassifizierung | UN3480, Klasse 9 |
38.4V
Nennspannung
920 Ah
Kapazität
35,3 kWh
Gesamtenergie
4000+
Zyklusleben
Was diese Batterie leistet
Die FL38920 ist eine Drop-{1}}Lithium-Eisenphosphat-Batterie, die speziell für Schubmaststapleranwendungen entwickelt wurde. Es ersetzt standardmäßige 36-V-Blei-Säure-Batterien, ohne dass Änderungen am Fahrzeug erforderlich sind, passt in die gleichen Fachabmessungen und bietet deutlich andere Leistungsmerkmale.
Zu den Hauptanwendungen gehören:
Mehrschichtiger Lagerbetrieb, bei dem die Ausrüstung täglich 16+ Stunden läuft
Kühllager, die zwischen -20 und 60 Grad betrieben werden
Vertriebszentren mit hohem-Durchsatz und Schmalgangkonfigurationen
E--Abwicklungsvorgänge im E-Commerce mit variablen Nachfragezyklen
Das Kernwertversprechen konzentriert sich auf drei messbare Ergebnisse: 75 % Reduzierung der Ladezeit (1-2 Stunden gegenüber 8-10 Stunden für Bleisäure), Eliminierung von Bewässerung und Ausgleichswartung sowie eine Zykluslebensdauer von mehr als 4.000 Ladevorgängen – etwa zehnmal länger als bei herkömmlichen Alternativen.
75%
Schnellere Ladezeit
Null
Wartung erforderlich
10×
Längere Lebensdauer
Schlüsselfunktionen, die sich auf den täglichen Betrieb auswirken
Gelegenheitsladen in den Pausen
Im Gegensatz zu Blei-Säure-Batterien, die eine vollständige Entladung-Ladezyklen erfordern, akzeptiert der FL38920 Teilladungen ohne Kapazitätsverlust. Betreiber können während 15-minütigen Pausen oder Mittagspausen einstecken und 15-25 % der Kapazität wiederherstellen. Diese Flexibilität bedeutet, dass eine einzige Batterie einen kontinuierlichen Mehrschichtbetrieb ohne Austauschen unterstützen kann.
In der Praxis kann eine Anlage mit zwei 8{1}Stunden-Schichten häufig mit einer Lithiumbatterie pro Lkw betrieben werden, statt mit den bisher erforderlichen zwei oder drei Blei-Säure-Sätzen. Der Platzbedarf der Ladeinfrastruktur verringert sich entsprechend – weniger Ladegeräte, weniger Stellfläche für die Batteriespeicherung, geringere Kosten für die elektrische Infrastruktur.
Integriertes Batteriemanagementsystem
Das intelligente BMS überwacht kontinuierlich Zellspannungen, Temperaturen und Stromfluss über alle Batteriemodule hinweg. Wenn es eine Anomalie erkennt-zum Beispiel eine Zelle, die wärmer läuft als ihre Nachbarn-passt das System die Ladeparameter automatisch an und protokolliert das Ereignis zur Wartungsüberprüfung.
Schutzschaltungen verhindern Überladungszustände, Tiefentladungen, Überstromereignisse und Kurzschlüsse. Diese Schutzmaßnahmen wirken passiv; Betreiber müssen den Batteriestatus nicht überwachen oder Ladeprofile manuell verwalten.
Echtzeit-Statusanzeige
Das integrierte LED-Display zeigt Ladezustand, Spannung, Stromaufnahme und Fehlercodes an, ohne dass tragbare Diagnosetools erforderlich sind. Bediener können die verbleibende Laufzeit überprüfen, bevor sie eine Kommissioniersequenz starten, und Wartungspersonal kann Probleme identifizieren, ohne externe Geräte anzuschließen.
Flottenintegration über CAN-Bus
RS485- und CAN-Kommunikationsprotokolle ermöglichen den Datenaustausch der Batterie mit dem Steuerungssystem des Lkw und, sofern installiert, mit anlagenweiten Flottenmanagementplattformen. Diese Konnektivität ermöglicht Funktionen wie automatisierte Fehlerberichte, Nutzungsmusteranalysen und vorausschauende Wartungsplanung. Lagerhäuser, die Telematiksysteme nutzen, können Batteriezustandsdaten in ihre vorhandenen Dashboards integrieren.
Installation und laufende Wartung
Ersteinrichtung
Die physische Installation entspricht dem Standard-Batterieaustausch. -Der FL38920 verwendet branchenübliche{{2}Standard-Montagekonfigurationen und Anschlusstypen. Die meisten Einrichtungen erledigen den Austausch in weniger als einer Stunde pro LKW. Für eine optimale Leistung ist jedoch die Anpassung des Ladegeräts an Lithium-spezifische Profile erforderlich. Vorhandene Blei--Ladegeräte funktionieren nicht; Sie benötigen kompatible Geräte, die höhere Laderaten und Spannungsparameter unterstützen.
Planen Sie bei Flotten, die von Bleisäure umsteigen, die Umstellung LKW für LKW und nicht alle auf einmal. Mit diesem Ansatz können Sie die Kompatibilität von Ladegeräten überprüfen, Bediener in den unterschiedlichen Nutzungsmustern schulen und fahrzeugspezifische Probleme vor der vollständigen Bereitstellung identifizieren.
Tag--Betrieb
Der tägliche Wartungsaufwand entfällt im Wesentlichen. Es gibt keinen Bewässerungsplan, keine Ausgleichsgebühren und keine Kontrolle des Säurestands. Das BMS übernimmt den Zellausgleich automatisch. Bediener schließen das Ladegerät an, wenn es ihnen passt, und trennen es, wenn sie arbeitsbereit sind.-Das ist der Umfang der routinemäßigen Interaktion.
Regelmäßige Kontrollen sollten die Integrität des Steckers überprüfen und sicherstellen, dass auf dem Display normale Messwerte angezeigt werden. Die meisten Einrichtungen integrieren dies in bestehende Inspektionsroutinen vor-der Schicht. Rechnen Sie damit, dass Sie etwa 5 Minuten pro Woche und Batterie für Sichtprüfungen aufwenden müssen, im Vergleich zu 30+ Minuten pro Woche für die Blei--Wartung.
Systemintegration
Für die Anbindung der Batterie an Flottenmanagementsysteme sind CAN-Bus- oder RS485-Schnittstellen in Ihrer bestehenden Infrastruktur erforderlich. Wenn Ihre Einrichtung bereits Telematik für die Fahrzeugverfolgung nutzt, erfordert das Hinzufügen einer Batterieüberwachung in der Regel Konfigurationsänderungen und keine neue Hardware. Einrichtungen ohne bestehende Konnektivität können die Batterien eigenständig betreiben.-Die Integration der Flotte ist optional.
Erstinvestition
Lithium-Systeme erfordern eine höhere Vorabinvestition als Blei-{0}}Säure-Systeme, oft ein Vielfaches des Kaufpreises für vergleichbare Kapazität. Beim FL38920 umfassen die Hauptkostenkomponenten den Akku selbst und kompatible Ladegeräte. Betriebe, die Blei-{4}}Ladegeräte verwenden, sollten Lithium--spezifische Geräte einplanen, um korrekte Spannungs- und Ladeprofile sicherzustellen.
Der Gesamtbedarf an Batteriebeständen nimmt jedoch in der Regel ab, sobald Gelegenheitsladung verfügbar wird. Betriebe, die bisher auf mehrere Blei-{1}Säure-Batterien pro LKW angewiesen waren, können oft mit einem kleineren Lithium-Batterie-Pool arbeiten, wodurch die höheren Stückkosten teilweise ausgeglichen werden.
Reduzierung der Betriebskosten
Die Lithiumtechnologie senkt die Betriebskosten in mehreren Bereichen:
Wartungsarbeiten:Keine Bewässerungs-, Ausgleichs- oder Rotationsroutinen, was zu deutlich weniger Wartungsstunden pro LKW pro Jahr führt.
Energieverbrauch:Eine höhere Ladeeffizienz reduziert den Stromverbrauch im Vergleich zu Blei-Säure-Systemen.
Infrastruktur:Kleinere Batterieräume, geringerer Lüftungsbedarf, weniger Ladestationen
Austauschzyklen:4,000+ Zyklenlebensdauer im Vergleich zu 300–500 Zyklen bedeutet weniger Ersatzkäufe über die Gerätelebensdauer
Produktivitätssteigerungen
Der schwerer zu quantifizierende Nutzen liegt in der erhöhten Geräteverfügbarkeit. Wenn LKWs nicht auf den Batteriewechsel warten, erhöht sich der Durchsatz. Betriebe vermelden in der Regel Produktivitätssteigerungen von 5–12 %, allein durch kürzere Umrüstzeiten. Für ein Lager, das jährlich Waren im Wert von 50 Millionen US-Dollar bewegt, stellt selbst eine Durchsatzsteigerung von 5 % einen erheblichen Wert dar.
Zeitleiste der Amortisation
Basierend auf einem typischen Mehrschicht-Lagerbetrieb liegt die Amortisationszeit je nach Auslastungsintensität und lokalen Stromkosten zwischen 2 und 4 Jahren. Anlagen, die im Dreischichtbetrieb arbeiten, erzielen schnellere Erträge als Einschichtbetriebe. Cold-Storage-Anwendungen amortisieren sich aufgrund der Leistungsvorteile in Umgebungen mit niedrigen Temperaturen oft schneller.
Die Amortisation resultiert aus einer Kombination aus geringeren Betriebskosten, reduziertem Batteriebestand und Produktivitätsverbesserungen. Die tatsächlichen Ergebnisse variieren je nach Flottengröße, vorhandener Infrastruktur und täglichen Betriebsmustern.
Garantie und Support
Umfassender Schutz
Der FL38920 beinhaltet eine Standardgarantie, die Herstellungsfehler und vorzeitigen Kapazitätsabfall abdeckt. Technischer Support steht für Installationsanleitungen, Fragen zur Ladegerätkompatibilität und Fehlerbehebung zur Verfügung. Bei Bedarf werden Firmware-Updates für das BMS bereitgestellt, um erkannte Probleme zu beheben oder die Funktionalität zu verbessern.
Die erwartete Lebensdauer beträgt unter normalen Betriebsbedingungen mehr als 10 Jahre, basierend auf der 4,000+-Zyklusbewertung und typischen Lagernutzungsmustern.
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